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IQC 来料质量检验
严格的来料管控:
所有原材料及零部件在入库前均须通过 IQC 检验,未经检验或未通过检验的物料严禁投入生产,从源头保障产品质量。

关键检验项目:
· 电机:电压、电流、转速、噪音
· 丝杆:尺寸精度、表面处理、同心度
· 塑胶件:外观、尺寸、材料强度

风险控制与物料管理:
所有物料均采用状态标识进行分类管理,防止混料和误用。对于不合格物料,立即进行隔离,并由品质、工程及相关部门联合评审,制定退货、返工等处理方案。

IQC 来料质量检验

IPQC 生产过程质量控制
首件检验(FAI):
批量生产前,由品质、生产及工程团队共同完成首件确认,对产品尺寸、行程、电流、噪音及负载能力等关键指标进行全面验证,确认合格后方可进入正式生产。

制程巡检:
IPQC人员按照标准巡检计划,对生产过程进行持续监控,重点检查:
· 螺丝锁附扭矩
· 润滑脂加注量
· 线束连接正确性
· 防水密封完整性
确保各项工艺参数严格符合标准作业规范(SOP)。

设备校准与维护:
所有装配工具及检测设备(如电动扭力工具、老化测试设备、电流测试仪等)均按照计划进行定期校准与维护,确保检测数据准确可靠,降低系统性质量风险。

IPQC 生产过程质量控制

OQC 出货质量检验
100%功能检测:
产品包装前,所有关键功能均实行100%全检,确保每一台产品满足出货要求。

100%检测项目:
· 行程长度
· 工作电流
· 正反转功能
· 噪音水平
· 负载性能

AQL抽样检验:
依据国际AQL抽样标准,对产品外观、包装完整性及运输标签进行抽样审核,确保交付品质。

全流程质量追溯:
所有检验记录均完整保存。通过产品唯一的批次号或序列号,可快速追溯对应的原材料批次、生产日期、生产人员及检测记录,实现产品全生命周期质量追溯。

OQC 出货质量检验

客户投诉处理与闭环持续改善
快速响应机制:
收到客户质量反馈后,我们将第一时间确认问题,并在24小时内提供正式回复,快速推进问题处理。

8D问题解决流程:
品质团队采用国际通用的8D问题解决方法,持续推动质量改善,包括:
· 根本原因分析(Root Cause Analysis)
由工程与品质团队联合开展调查分析,精准定位问题根因。

· 临时遏制措施(Containment Action)
第一时间采取有效措施,防止问题进一步扩大。

· 永久纠正与预防措施(CAPA)
制定并验证长期改善方案,持续优化产品与生产流程,从根本上避免同类问题再次发生。

客户投诉处理与闭环持续改善

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